Comencemos dibujando un boceto de la fundición en arena, un método increíblemente versátil capaz de crear piezas o componentes de cualquier forma. El producto final puede ser desde extraordinariamente grande hasta incluso incorporar conductos internos. La fundición en arena, también conocida como fundición en molde, es una técnica en la que la arena sirve como material de relleno principal.
Con raíces que se remontan a más de 6000 años atrás, esta técnica ha experimentado numerosas adaptaciones, pero su filosofía fundamental se mantiene intacta. Las principales evoluciones se derivaron principalmente de los tipos de arena utilizados en el proceso de fundición en molde. Profundice en el tema para descubrir más sobre los tres tipos de arena comúnmente utilizados en la fundición.
Fundición en arena verde:
El término "arena verde" se ha utilizado para describir una arena depositada en el mar poco profundo que contiene partículas verdes redondeadas. En el mundo de la fundición, la arena verde (también conocida como arcilla) se refiere a un molde creado con arena húmeda.
La arena verde utilizada para formar moldes suele estar compuesta por la siguiente combinación: arena (75-85%); bentonita (5-11%); agua (2-4%); otros materiales (3-5%). Quizás le atraiga su singular tonalidad verde, un espectáculo resultante de la variación en la cantidad de minerales de glauconita. Conocida por su porosidad, la arena verde ha demostrado ser un eficaz absorbente de agua y diversos minerales, una propiedad que mejora la eficiencia y la comodidad del riego y la distribución de nutrientes.
Ventajas de la arena verde en la fundición:
1.La arena verde es posiblemente el material de moldeo más rentable.
2. Minimiza la amenaza al molde por desgarro térmico en comparación con otros materiales.
3. Dada su naturaleza no horneada, es menos probable que la arena verde se deforme durante el proceso de creación del molde.
Desventajas de la arena verde en la fundición:
1.Los productos elaborados con arena verde suelen presentar una superficie rugosa.
2. El brillo de la superficie de los productos de arena verde se ve comprometido con el aumento de su peso.
3. Puede provocar más defectos de fundición debido a su naturaleza más blanda, como arena residual y agujeros de arena.
Fundición de silicato de sodio o vidrio de agua:
Compuesto principalmente por sales de silicato, el silicato de sodio se conoce popularmente como vidrio soluble o vidrio líquido. Encuentra amplias aplicaciones en diversas industrias, como la seguridad contra incendios, la industria textil, el tratamiento de la madera y la producción de silicona. El vidrio soluble contiene inherentemente impurezas de hierro, lo que da lugar a productos que suelen presentar tonos verdes o azules.
Durante el proceso de fundición, se deben tomar precauciones extremas, como permitir que el CO₂ penetre en el silicato de sodio y luego deshidratarlo para que solidifique, especialmente al crear una cavidad o un núcleo sólido. Es fundamental mezclar el silicato de sodio con otros materiales durante el proceso de fundición para acelerar su descomposición y facilitar la extracción del molde. Una proporción incorrecta puede atrofiar el molde durante la fundición, provocando su fallo.
Ventajas del silicato de sodio en la fundición:
1. El silicato de sodio, o vidrio de agua, es incoloro, insípido y no tóxico.
2. No se emiten gases irritantes ni nocivos durante el proceso de fundición.
3.El silicato de sodio no genera ninguna contaminación negra o ácida.
Desventajas del silicato de sodio en la fundición:
1. El silicato de sodio puede resultar difícil de colapsar o desfragmentar.
2. El reciclaje del silicato de sodio usado presenta dificultades. Además, el manejo inadecuado del vidrio de agua podría contaminar el medio ambiente.
Fundición en arena de resina:
La arena de resina es una mezcla de arena de cuarzo y resina. Tras la combustión con otros materiales, se vuelve excepcionalmente resistente y sólida, lo que da lugar a moldes duros y componentes de hierro fundido, conocidos colectivamente como fundición en arena de resina.
Mediante una serie de procesos de mezcla y calentamiento, la arena de resina se transforma en un molde liso y sólido. Esta solidez indica una menor cantidad de defectos en la fundición. Sin embargo, no todo es color de rosa. Las desventajas de la arena de resina incluyen una alta inversión y un ritmo de producción lento. Para ser precisos, crear moldes con arena de resina requiere bastante tiempo. Implica mezclar a fondo los distintos tipos de arena, seguido de la cocción para obtener el molde perfecto. Además, la constante necesidad de reponer la resina, a pesar de ser un gasto recurrente, da fe de los costos asociados con la arena de resina.
Beneficios de la arena de resina:
1.La arena de resina exhibe buena fluidez y compactabilidad, ofreciendo oportunidades para ajustar el tiempo de aparición.
2. Una vez curada, la arena de resina demuestra una alta resistencia, evitando que se deforme en los procesos posteriores.
Desventajas de la arena de resina:
1.La arena de resina emite un olor irritante durante los procesos de moldeo y fundición.
2. Es significativamente más costoso que la arena verde.
Palabras finales:
Con esto, esperamos que haya adquirido un sólido conocimiento de las distintas arenas empleadas en el proceso de fundición. Nuestro equipo de expertos en Heng Rui Machinery puede satisfacer todas sus necesidades de producción de piezas o componentes metálicos. Además, nuestros técnicos pueden orientarle hacia el plan más adecuado a sus necesidades.
Para más información, no dudes en contactarnos o compartir tus ideas en la sección de comentarios. Acompáñanos en un enriquecedor viaje por el mundo del casting que podría satisfacer tus necesidades específicas.